O transporte por oleoduto, como um modo de transporte eficiente e especializado, desempenha um papel cada vez mais significativo no transporte de petróleo e gás e outros campos. Atualmente, os oleodutos de transporte de grande diâmetro na China são compostos principalmente de tubos de aço soldados em espiral. Para garantir a operação confiável desses oleodutos, a qualidade dos tubos de aço em espiral usados deve ser estritamente garantida. Portanto, é necessário conduzir testes não destrutivos nas soldas antes que os tubos de aço saiam da fábrica para eliminar riscos potenciais.
Um método eficaz para detectar defeitos de soldagem é usar a tecnologia de inspeção ultrassônica de pulso-eco. Como o objetivo principal é determinar a presença de defeitos, um detector de falhas ultrassônico de modo A (A-scan) é utilizado. Este instrumento aproveita as propriedades reflexivas das ondas ultrassônicas. Na tela fluorescente, o eixo vertical representa a amplitude do eco refletido, enquanto o eixo horizontal representa o tempo de propagação do eco refletido. O tamanho e a localização dos defeitos são determinados com base na amplitude e no tempo da onda refletida pelo defeito. Especificamente, a onda R representa a reflexão da superfície da peça de trabalho, F representa a onda do defeito e B é a onda de reflexão inferior.
O sistema automático de detecção de falhas compreende um detector de falhas ultrassônico, que é integrado ao sistema geral junto com um veículo de transporte e um mecanismo de rastreamento de solda. O detector de falhas ultrassônico é usado para inspeção de solda. Aqui, seis sondas inclinadas distribuídas simetricamente ao longo da circunferência são empregadas para detectar defeitos na solda, como poros, rachaduras, inclusões de escória, penetração incompleta e plataformas não fundidas. O veículo de transporte facilita o movimento. Durante o teste, o tubo de aço é colocado no veículo de transporte e transportado para a parte inferior do sistema de rastreamento de solda. O carro se move para frente enquanto gira simultaneamente o tubo de aço, combinando esses dois movimentos em um movimento espiral do tubo. Idealmente, a alimentação e a rotação do tubo de aço devem ser estritamente sincronizadas. Quando o ângulo espiral da solda do tubo de aço permanece constante, a solda permanece estritamente dentro da faixa de detecção do sistema de detecção de falhas. O sistema de rastreamento de solda serve como um transportador para o detector de falhas ultrassônico, rastreando o centro da solda do tubo de aço. Para garantir a precisão e a confiabilidade da inspeção, um sistema de sonda ultrassônica precisa ser instalado no sistema de rastreamento de solda.
Pelo contrário, a tecnologia de detecção de raios X ostenta inúmeras vantagens sobre as técnicas mencionadas acima. O equipamento de raios X pode não apenas detectar soldas invisíveis em vários tubos soldados, mas também analisar de forma inteligente os resultados da inspeção, fornecendo um método de detecção eficaz para atingir as metas de "taxa de aprovação na primeira vez" e "zero defeitos".
Portanto, o equipamento de raio X é frequentemente usado para testes. Ele emprega raios X para penetrar materiais opacos, formando uma visão em perspectiva clara e visível para examinar a qualidade da soldagem. Para produtos que não podem ser inspecionados visualmente, o equipamento de raio X penetra materiais de diferentes densidades para revelar a estrutura interna do objeto que está sendo testado, permitindo a observação sem danificar o objeto. Esta técnica pode identificar áreas problemáticas dentro do sujeito do teste. Atualmente, os projetos de inspeção que usam equipamento de raio X incluem principalmente inspeção de defeitos em embalagens de CI, desalinhamento ou falhas de ponte e circuito aberto, inspeção de junta de solda SMT, exame de potenciais conexões anormais em várias linhas de conexão e verificação da integridade da solda.
