O transporte por dutos, como um método de transporte especial e eficiente, tem desempenhado um papel cada vez mais importante nas áreas de transporte de petróleo e gás. Atualmente, os dutos de transporte de grande calibre são compostos principalmente de tubos de aço para soldagem em espiral. A fim de garantir a operação confiável do gasoduto de transporte, a qualidade do tubo de aço em espiral utilizado deve ser estritamente garantida. Portanto, é necessário realizar a detecção não destrutiva de soldas antes que o tubo de aço saia da fábrica para eliminar perigos ocultos.
Um método eficaz para detecção de defeitos de soldagem é usar a tecnologia de detecção de ultrassom por reflexão de pulso. Porque é principalmente para determinar se há um defeito, o detector ultrassônico tipo A display (A scan) é usado. Ele usa as características de reflexão do ultrassom. Na tela fluorescente, as coordenadas verticais representam a faixa do eco de reflexão e a coordenada horizontal representa o tempo de propagação do eco de reflexão. Determine o tamanho e a localização do defeito de acordo com a amplitude e o tempo da onda de reflexão defeituosa. É a onda de reflexão na superfície da peça, F é uma onda de defeito e B é a onda de reflexão inferior.
O sistema de sonda automática consiste em um detector ultrassônico. Todo o sistema é composto por detector ultrassônico, veículos de transporte e agências de rastreamento de solda. O detector ultrassônico é usado para detecção de costura de soldagem. Aqui, as sondas de inclinação distribuídas ao longo da circunferência da circularidade circular são utilizadas para detectar defeitos na solda, como furos, trincas, resíduos, profundidade incompleta e plataformas não polidas. Os veículos de transporte são usados para mobilidade. Para tubos de aço, durante o teste, o tubo de aço é colocado no veículo de transporte e enviado para o fundo do sistema de rastreamento de soldagem. O carro avança enquanto gira o tubo de aço. Esses dois movimentos são combinados no movimento espiral do tubo de aço. Idealmente, a alimentação e a rotação do tubo de aço devem ser estritamente sincronizadas. Quando o ângulo espiral da solda do tubo de aço permanece inalterado, as soldas estão estritamente dentro da faixa de detecção do sistema de detecção. O sistema de rastreamento de solda é o transportador do detector ultrassônico, que é usado para rastrear o centro da solda do tubo de aço. Para garantir a precisão e confiabilidade da inspeção, o sistema de sonda ultrassônica precisa ser instalado no sistema de rastreamento de soldagem.
Em vez disso, a tecnologia de detecção de raios X tem mais vantagens do que a tecnologia de detecção acima. O equipamento de raios X pode não apenas detectar as juntas de soldagem invisíveis de vários tubos de soldagem, mas também analisar de forma inteligente os resultados dos testes, fornecendo métodos de detecção eficazes para atingir as metas de "primeira taxa de qualificação" e "zero defeitos".
Portanto, as pessoas costumam usar equipamentos de raios X para testes. Ele usa raios X para penetrar em materiais opacos para formar uma perspectiva clara e visível para verificar a qualidade da soldagem.
Para produtos que não podem ser verificados por inspeção visual, use equipamento de raios X para penetrar materiais de diferentes densidades para exibir a estrutura interna do objeto medido, de modo que o objeto possa ser observado sem danificá-lo. Teste a área problemática dentro do objeto. Atualmente, os itens de inspeção que utilizam equipamentos de raios X incluem principalmente: inspeção de defeitos na embalagem do IC, mau funcionamento ou ponte e quebra-cabeça, inspeção de juntas de solda SMT, verificações que podem ocorrer em vários cabos conectados e a integridade do material de solda.
