80. Quais são as vantagens e desvantagens da raspagem frequente com cinzas de zinco?

Durante a galvanização-por imersão a quente, a camada de cinza de zinco (principalmente óxido de zinco) na superfície do zinco fundido engrossa progressivamente. A não remoção deste resíduo resulta em manchas pretas devido à falta de revestimento em tubos de aço galvanizado, levando a produtos defeituosos. Conseqüentemente, os operadores raspam rotineiramente as cinzas de zinco da superfície do zinco fundido. Nos processos que utilizam cloreto de zinco e cloreto de amônio como solventes, a cinza é raspada a cada 30 minutos. Para processos que utilizam ácido clorídrico como solvente, o intervalo de raspagem é reduzido para 5-6 minutos. Essa diferença decorre das diferentes taxas de geração de cinzas do solvente: o primeiro produz menos cinzas, enquanto o segundo gera mais.
Na produção de galvanização-por imersão a quente, a formação da liga de ferro-zinco requer um substrato de tubo de aço limpo, livre de camadas de óxido de ferro e impurezas para obter um revestimento de zinco eficaz. Um fluxo é usado para proteger e limpar a superfície-do tubo lavado com ácido, evitando a oxidação causada pelo oxigênio atmosférico. Quando o tubo é imerso em zinco fundido, o fluxo dispersa os contaminantes da superfície enquanto produz cinzas de zinco e solvente residual. Se uma quantidade significativa de cinza de zinco se acumular na entrada do tubo, o fluxo será queimado primeiro. Mesmo que parcialmente queimada, a cinza de zinco não pode ser dispersada no zinco fundido, deixando o substrato de ferro puro exposto ao ar ou às cinzas. Isto leva à rápida formação de camada de oxidação ou acúmulo de resíduos de solvente, resultando em manchas pretas devido à falta de revestimento. Portanto, a remoção regular das cinzas de zinco da superfície do zinco fundido é essencial para manter um brilho metálico na entrada do tubo. Ao garantir a execução adequada dos processos iniciais, o procedimento de{10}galvanização por imersão a quente garante um revestimento de zinco consistente, sem perda de revestimento devido a cinzas de zinco ou outros contaminantes.
No entanto, a raspagem excessiva de cinzas apresenta algumas desvantagens. Quando a cinza de zinco é raspada, a superfície metálica exposta do líquido de zinco fica rapidamente exposta ao oxigênio do ar sob condições de alta-temperatura, formando cinza de zinco. No caso do alumínio-zinco líquido, também é produzido óxido de alumínio. Consequentemente, quanto mais frequentemente a cinza for raspada, maior será a quantidade de cinza de zinco gerada, levando a um aumento significativo do consumo de zinco e a custos mais elevados. Portanto, operadores experientes desenvolveram a frequência ideal-de raspagem de cinzas através da experiência prática.